صنعت فولاد پر مصرف ترين صنعت انرژي بر كشور مي‌باشد. براي توليد هر تن فولاد محصول بدون در نظر گرفتن فرآوري مواد اوليه و جابجايي و با احتساب ضريب نيروگاهي براي تأمين انرژي الكتريكي حدود 650 تا 750 متر مكعب گاز طبيعي مورد نياز است. اين ميزان حدود 7 برابر انرژي مورد نياز براي توليد سيمان است. با در نظر گرفتن قيمت محصولات فولادي در حدود 500 دلار به ازای هرتن و هزينه بين­ المللي انرژي 20 سنت (ميانگين برق و گاز مصرفي)، در حال حاضر حدود 30 درصد بهاي فروش فولاد، هزينه انرژي مصرفي مي‌باشد.

توليد فولاد خام کشور در سال 2017، به حدود 20 ميليون تن شمش فولاد رسيد. كل مصرف انرژي صنعت فولاد كشور (حرارتي و الكتريكي) بالغ بر 16 ميليارد مترمكعب برآورد مي‌شود. شرکت‌هاي بزرگ توليد كننده کشور عبارتند از: فولاد مبارکه، فولاد خوزستان، ذوب آهن اصفهان، فولاد هرمزگان، فولاد خراسان، مجتمع فولاد آلياژي يزد، گروه ملي صنعتي فولاد ايران، آهن و فولاد ارفع، فولاد سيرجان ايرانيان، آهن و فولاد غدير ايرانيان، فولاد زرند ايرانيان و فولاد بوتيتي ايرانيان

مصارف انرژي برخي واحدهاي فولادي كشور بدون در نظر گرفتن مصارف الكتريكي عبارتند از:

1- فولاد مباركه 2.5 ميليارد مترمكعب گاز طبیعی

2- فولاد خوزستان 1.2 ميليارد متر مكعب گاز طبیعی

3- ذوب آهن 900 ميليون متر مكعب گاز طبیعی

بر اساس سند چشم انداز توليد فولاد، وزارت صنعت، معدن و تجارت، در نظر دارد تا سقف توليد فولاد را به 55 ميليون تن در سال تا 1404 برساند كه در اين صورت مصرف سالانه اين صنعت به بيش از 30 ميليارد متر مكعب افزايش خواهد يافت. در صورتيكه مقوله انرژي در احداث كارخانه‌هاي جديد و در حال كار به طور جدي مورد توجه قرار نگيرد، با احتساب مصرف حداقل بيش از 40 درصد از حد متوسط جهاني، سالانه حدود 14 ميليارد متر مكعب گاز در اين صنعت هدر خواهد رفت.

هم اكنون با بكارگيري بهترين تكنولوژي‌هاي تجاري شده، مصرف انرژي براي هر تن فولاد محصول در صورت استفاده از كوره بلند، معادل 450 متر مكعب گاز و در صورت استفاده از كوره‌هاي احياء حدود 510 متر مكعب گاز خواهد بود. لازم به ذكر است كه متوسط مصارف جهاني توليد محصولات فولادي حدود 500 تا 560 متر مكعب گاز است كه حدود 30 درصد كمتر از متوسط ايران است.

استاندارد مصرف انرژی در صنایع آهن و فولاد

استاندارد مصرف انرژي در فرآیندهای تولید آهن و فولاد با شماره استاندارد ملی 9653 ، توسط شرکت بهینه سازی مصرف سوخت تدوین گردیده است.

توليد آهن و فولاد به دو روش اصلي انجام مي‌شود و در نتيجه فن‌آوري‌هاي بكار گرفته شده به منظور كاهش مصرف انرژي، قابليت اجراء در ساير مجتمع‌هاي توليدي را دارد.

پروژه‌هايي كه در اين صنعت قابليت اجراء دارند از پروژه‌هاي كوچك (تا حدود 100 ميليون تومان) تا پروژه‌هاي چند صد ميليون دلاري مي‌باشد. مي‌توان راه‌كارهاي قابل اجراء در اين صنعت را به چند بخش كلي ذيل تقسيم نمود:

• اهميت دادن به راهكارهاي تجربه شده عمومي جهت بهبود مصرف انرژي
• استفاده از گازهاي تخليه شده به اتمسفر
• بازيابي انرژي حرارتي در قسمت‌هاي مختلف فرآيند
• كنترل بهينه فرآيندها

فرآيندهاي اصلي توليد اين صنعت عبارتند از:

• كك سازي
• آماده سازي مواد خام اوليه جهت توليد آهن (گندله سازي يا زينتر سازي)
• توليد چدن مذاب يا آهن اسفنجي (با استفاده از كوره بلند يا كوره‌هاي احياء)
• فولاد سازي (كوره‌ قوس الكتريكي و يا كنورتور)
• ريخته گري
• عمليات نورد

كليه فرآيندهاي فوق بدليل دماهاي بسيار بالا، به شدت انرژي‌بر مي‌باشند. در جدول ذيل مصرف انرژي هريك از آنها در وضعيت موجود كشور و وضعيت قابل دستيابي آورده شده است.

 بخش هاي مختلف در فرآيند توليد آهن و فولاد:

1. فناوري آگلومراسيون
2. فناوري كك سازي
3.  فناوري توليد آهن به روش كوره بلند
4.  توليد آهن به روش احياء مستقيم
5.  فرآيند فولاد سازي در كنورتور
6.  فناوري فولادسازي در كوره هاي قوس الكتريك
7.  فناوري ريخته‌گري فولاد
8. فناوري نورد
9.  فناوري نورد سرد      1-9   اسيد شويي   2-9 نورد سرد