فناوري آگلومراسيون
دانه‌بندي سنگ‌هاي آهن پس از استخراج از معادن و خرد شدن بسيار متفاوت است و مي تواند بين صفر تا 600 ميليمتر تغيير كند. ذرات بسيار ريز ممكن است موجب خفگي كوره شوند، چون منافذ عبور گازها را مسدود مي كنند، يا به صورت غبار از كوره خارج مي‌شوند. ذرات درشت هم احتمال دارد باعث خرابي تجهيزات باردهي، بارگيري و يا كوره شده و حتي ممكن است بدون اينكه كاملاً احيا شوند از كوره خارج (در كوره هاي احياء مستقيم) گردند و يا وارد بوته كوره بلند شوند، كه در اين صورت درصد اكسيد آهن درسرباره افزايش مي‌يابد و عملاً بازدهي كوره كاهش مي‌يابد.
با توجه به موارد اشاره شده، استفاده مستقيم از سنگ و نرمه‌هاي سنگ آهن در کوره بلند و کوره هاي احياء مستقيم صرفه اقتصادي نداشته و عملکرد کوره را دچار اختلال مي‌نمايد. به منظور رفع اين مشکلات از فرآيند آگلومراسيون استفاده مي شود. آگلومراسيون نرمه سنگ آهن به سه روش متداول است:
- خشته سازي
- گندله سازي
- كلوخه سازي
خشته سازي
خشته‌سازي يك فرايند سرد است كه در آن مواد چسبنده و خرده كك به خرده‌هاي آهن اضافه شده و سپس با عبور از غلتك‌هاي مخصوص فشرده شده و به شكل بريكت درمي‌آيند. بريكت‌ها به عنوان محصولي قابل حمل و با ويژگي‌هاي ممتاز، قابليت شارژ در كوره بلند، كنورتور فولادسازي و كوره‌هاي قوس الكتريك را دارا مي‌باشند. عامل چسبنده براي تهيه بريكت مي‌تواند قير پودري، سيليكات سديم و يا سيمان باشد. بريكت سازي به روش گرم نيز وجود دارد. اين روش از بريكت‌سازي بهترين راه براي جلوگيري از اكسيداسيون مجدد آهن اسفنجي مي‌باشد. در احياء مستقيم به روش ميدركس، بريكت سازي گرم در قسمت پايين كوره انجام مي‌شود.
گندله سازي
از ميان سه روش آگلومراسيون، گندله سازي از اهميت بيشتري برخوردار است. ماده اوليه براي گندله سازي، سنگ هايي با دانه بندي کمتر از صد ميكرون است. سنگ آهن تجاري با دانه بندي كمتر از 10 ميليمتر (معمولاً 6 ميليمتر) براي كلوخه سازي و جهت استفاده در كوره بلند مناسب است. سنگ آهن هاي تجاري با ابعاد 6 تا 70 ميليمتر نيز در بازارهاي جهاني عرضه مي‌شود. هرگاه دانه بندي سنگ حدود 15 ميليمتر باشد، آن را كلوخه طبيعي مي نامند. به طور كلي نرمه‌هاي سنگ آهن براي گندله سازي بايد حدود 40 ميكرون باشند، كه اين نرمه‌ها حدود 90 درصد بار گندله سازي را شامل مي‌شوند. لذا هر گاه ذرات، قبل و يا پس از پر عيار كردن درشت‌تر از اين مقدار باشد، بايد آسياب شوند. خواص فيزيكي و مكانيكي گندله‌ها، به اندازه ذرات سنگ آهن، ميزان و نوع ناخالصي‌ها، افزودني‌ها، دستگاه‌هاي گندله سازي، كيفيت پخت گندله‌ها و دماي پخت بستگي دارد.
كلوخه سازي
كلوخه سازي يا زينترينگ عبارت است از تبديل نرمه هاي سنگ آهن به دانه هاي درشت و متخلخل با مقاومت مكانيكي بالا در سرما و گرما كه قابل استفاده در كوره بلند باشد. در اين فرآيند، نرمه‌هاي سنگ آهن با ساير مواد اوليه مورد استفاده در کوره بلند از جمله غبار کوره بلند و لجن کنورتور به همراه مواد کمک ذوب به کلوخه با کيفيت (تخلخل، احياء پذيري، مقاومت مکانيکي و ترکيب شيميائي بالا) تبديل خواهد شد. در كلوخه سازي از سه نوع عامل پيوند دهنده مي‌توان استفاده نمود كه عبارتند از پيوند هيدروليكي (با كمك آب)، پيوند شيميايي (مواد آلي و معدني مانند ملاس، اوره سولفاتها و سيليكاتها) و پيوندهاي سراميكي.
دانه‌بندي بار كلوخه سازي بين صفر تا 10 ميليمتر مي‌باشد. به طور كلي مي‌توان گفت كه حدود 50 درصد بار داراي ابعاد 1 تا 10 ميليمتر و 50 درصد باقيمانده داراي ابعاد كوچكتر از يك ميليمتر است و حدود 25 درصد كل بار را نرمه زير 150 ميكرون تشكيل مي‌دهد.
