رئیس اداره بازرسی و حفاظت فنی شرکت مهندسی و توسعه نفت (متن) می‌گوید: طرح ملی گوره - جاسک بدون توانمندی داخلی به سرانجام نمی‌رسید. این طرح با گام بلندی که در حمایت از صنایع داخلی برداشته شد توانست زنجیره عظیمی از صنایع را به حرکت درآورد.
به گزارش شانا به نقل از شرکت ملی نفت ایران، طرح انتقال نفت خام گوره به جاسک، طرحی ملی و راهبردی است که با حمایت دولت و راهبری شرکت ملی نفت ایران و با هدف ایجاد ظرفیت انتقال یک میلیون بشکه نفت خام در روز، ذخیره‌سازی و صادرات آن از طریق پایانه جدید جاسک، تضمین استمرار صادرات نفت خام، تمرکززدایی از پایانه‌های صادراتی و متنوع‌سازی آن و توسعه پایدار و اشتغال‌زایی در سواحل مکران اجرا می‌شود.
درباره اهداف ساخت خط لوله گوره - جاسک و نقش ساخت داخل در مراحل اجرای این طرح با علی کلاکی، رئیس اداره بازرسی و حفاظت فنی شرکت مهندسی و توسعه نفت (متن) گفت‌وگو کردیم که در ادامه می‌خوانید:
پروژه خط لوله انتقال نفت خام از گوره به جاسک را چطور تعریف می‌کنید؟
تجلی ظرفیت صددرصدی تولید داخلی در کشور، از مهم‌ترین شاخصه‌های طرح گوره - جاسک است که جا دارد بگویم این طرح را در مقایسه با طرح‌های دیگر که در سطح جهانی انجام شده، مستثنا کرده است. پروژه گوره - جاسک توانست به نحو احسن ظرفیت تولید داخل را در راستای منویات مقام معظم رهبری در این باره به منصه ظهور برساند، همچنین می‌توان گفت جنبه‌های هماهنگی میان شرکت‌های داخلی در این طرح واضح و مشخص است و قادریم از آن به‌عنوان مرجع یاد کنیم.
مهم‌ترین و اصلی‌ترین بخش این طرح، ساخت و تأمین لوله بود که پیش از این عمدتاً از شرکت‌های خارجی خریداری می‌شد. برای بومی‌سازی زنجیره تولید لوله‌های مقاوم در برابر خوردگی در داخل کشور چه اقدام‌هایی انجام شد؟
همان‌طور که اطلاع دارید این زنجیره از چند بخش مختلف شامل تختال، ورق، ساخت لوله و پوشش آن تشکیل شده است. تختال که لازم بود برای هرکدام اقدام‌های جداگانه‌ای انجام شود. در بخش تختال با توجه به تجهیزات و توانمندی دانشی موجود در شرکت فولاد مبارکه این همکاری آغاز و قرار شد این شرکت ضمن تقویت خطوط تولید، خرید تجهیزات و دستگاه‌های جدید و اصلاح برخی نواقص مانند اصلاح قسمت ریخته‌گری و تغییر سرعت ریخته‌گری نیازمندی‌های این طرح را در این بخش تأمین کند.
باید اشاره کنم با وجود برخی تجهیزات اما متأسفانه تا قبل از این طرح هرگز تختال‌های سرویس ترش در ایران تولید نشده بود و تمامی نیازمندی‌ها به‌ویژه در لوله‌های با قطر بالای سرویس ترش، از تختال‌های ساخت برزیل، چین و یا گاه کشورهای اروپایی استفاده می‌شد. کاری که در این بخش انجام شد این بود به لحاظ فناوری تولید به شرکت فولاد مبارکه کمک شد در خط تولید خود اصلاحاتی انجام دهد تا بتواند به فناوری تولید این تختال‌ها دست یابد، به‌گونه‌ای که امروز می‌توان ادعا کرد تولیدات این کارخانه ایرانی قابل‌رقابت با شرکت‌های بزرگ فولادسازی در سطح دنیاست. حتی ما امروز می‌توانیم این ادعا را مطرح کنیم که تولیدات فولاد مبارکه فراتر از فولادسازهای آسیایی است، چراکه راندمان این شرکت در تولید تختال‌های سرویس ترش از آنها بالاتر است. جالب است بدانید حتی مدیرعامل یکی از شرکت‌های بزرگ بین‌المللی در زمینه فولادسازی پس از بازدید خط تولید مبارکه به این برتری اذعان کرده است.
بخش بعدی این زنجیره تولید ورق‌های مقاوم در برابر خوردگی (اصطلاحاً سرویس ترش) است. در این بخش شرکت فولاد اکسین خوزستان برای همکاری انتخاب شد. فولاد اکسین خوزستان با اینکه امکان تولید ورق‌های مخصوص سرویس ترش را داشت، اما تولید اصلی آن در زمینه فولادهای ساختمانی بود که این قضیه درواقع اتلاف ظرفیت‌های این شرکت بود و ما در این پروژه توانستیم جلوی این مسئله را بگیریم. آنچه لازم است بدان اشاره کنم این است که این شرکت تنها شرکتی در ایران است که امکان تولید ورق با عرض بالا و با خواص ویژه را داراست. در این شرکت هم در بخش‌های مختلف مانند ایجاد خط دوم گرمایش تختال‌ها یا حل مشکل اولین موج‌گیری ورق پس از نورد مشاوره‌های فنی لازم به شرکت فولاد اکسین ارائه شد و آنها هم با اصلاح خط تولید خود توانستند ورق‌ها را تولید و به این فناوری دست یابند.
در بخش دیگر از این زنجیره، تولید لوله برای انتقال سیال قرار دارد. گرچه این بخش تا حدودی در کشور فعال بود، اما در نشست‌های پرشمار با شرکت‌های لوله‌سازی اهواز، صفا و ماهشهر نیازمندی‌ها و نظرات بهره‌بردار به آنان منتقل شد. آنچه لازم است در این بخش به آن اشاره کنم لزوم هماهنگی میان شرکت‌های لوله‌سازی از یک طرف به‌دلیل تعدد تکنولوژی ساخت لوله و از سوی دیگر با دیگر اجزای این زنجیره از شرکت فولاد مبارکه تا سازندگان ورق و شرکت‌های تولیدکننده پودر پوشش تا شرکت‌های پوشش کار بود. به عبارت دیگر، لازمه موفقیت در این کار ایجاد دید مشترکی میان تولیدکنندگان تختال، ورق و لوله‌سازان بود که به لطف خدا به‌خوبی انجام شد. آخرین حلقه از این زنجیره به تولیدکنندگان پودر پوشش و شرکت‌های اعمال‌کننده پوشش برمی‌گردد که با در نظر گرفتن عوامل پرشمار سرانجام به این نتیجه رسیدیم که از پوشش FBE استفاده شود.
علاوه بر دستیابی به یک فناوری مهم در اجرای طرح احداث خط لوله گوره - جاسک، به نظر شما بومی‌سازی این زنجیره چه دستاورد دیگری برای کشور داشته است؟
این طرح با گام بلندی که در حمایت از صنایع داخلی برداشته شد توانست زنجیره عظیمی از صنایع را به حرکت درآورد و گستره‌ای از سنگ معدن تا لوله را تحت تأثیر قرار دهد. اگر بخواهم به‌صورت کلی به دستاوردهای غیرفنی این طرح اشاره کنم باید ابتدا حل چالش تأمین لوله برای راهبردی‌ترین طرح کشور را مطرح کنم. تأمین این حجم گسترده از ورق و لوله آن هم با این شرایط اقتصادی و تحت این تحریم‌های ظالمانه در حقیقت کاری دشوار و بلکه ناممکن بود. این نگاه به داخل توانست ضمن جلوگیری از خروج مبالغ هنگفت ارز راهکاری برای این چالش بیابد. در ادامه باید به جلوگیری از خروج بیش از ۴۰۰ میلیون یورویی این طرح برای کشور از طریق ساخت تجهیزات در داخل کشور اشاره کنم که در حقیقت سرمایه بزرگ و دستاورد عظیمی است. مورد دیگر فعال شدن سرمایه‌ها و امکانات موجود در داخل کشور است. شرکت فولاد اکسین خوزستان توانست با دستیابی به این فناوری مشکلات پیشین خود را پشت سر گذارد. کارخانه لوله‌سازی ماهشهر پس از سال‌ها تعطیلی دوباره فعالیت خود را آغاز کرد. در حقیقت این نگاه به داخل سبب شد از طریق فعال کردن کارخانه‌هایی که با این طرح همکاری می‌کردند چرخ بخش عظیمی از صنایع داخلی را به حرکت درآورد و از طریق ایجاد هزاران فرصت شغلی مستقیم و غیرمستقیم، نقشی بسزا در رشد و شکوفایی اقتصادی کشور ایفا کند.
فکر می‌کنید اگر به هر دلیلی این توانمندی سازندگان داخلی حاصل نمی‌شد، مسیر ساخت خط لوله چه فرجامی داشت؟
باید بگویم طرح به سرانجام نمی‌رسید. یعنی اگر ظرفیت تولید داخل پیگیری نمی‌شد، مهم‌ترین بخش این طرح که ساخت لوله بود محقق نمی‌شد و بی‌شک هم قادر نبودیم آن را خریداری کنیم. دلیل مشخصی هم دارد این کالا را به ما نمی‌فروختند. کما اینکه در سال‌های گذشته با مطرح شدن این طرح، در عملا به ما ورق و لوله مورد نیاز را ندادند. باید توجه داشت که بدون توانمندی ساخت داخل این طرح به سرانجام نمی‌رسید.
دشوارترین بخش از پیشبرد طرح خط لوله انتقال نفت از گوره به جاسک در چه مرحله‌ای بوده است؟
تعداد مشکلات و دشواری‌های این طرح زیاد بود، به‌طوری که ما یک آیتمی را از قبل نداشتیم و با اینکه ظرفیت و امکان تولید آن در کشور وجود داشت، کسی نبود که این واحدها را در کنار هم قرار داده و زنجیره را تشکیل دهد. همان‌طور که می‌دانید در دنیا به این صورت است که سازندگان ورق خود ریخته‌گری را نیز انجام می‌دهند. به این معنا که تختال را می‌سازند و پس از آن لوله را تولید می‌کنند، اما ما در ایران تختال را در فولاد مبارکه اصفهان تولید و ورق را در استان خوزستان، شهر اهواز تولید می‌کردیم. یعنی این تمایز و پراکنده بودن سازندگان و کارخانه‌ها و پیگیری و پاسخگویی یکی به دیگری از مشکلات و چالش‌های عمده ما بود. می‌طلبید تیمی که مصرف‌کننده نهایی است و با داشتن دانش در همه حوزه‌ها، قدم پیش بگذارد و مسئولیت ساخت تختال به ورق و سرانجام لوله را بپذیرد و این زنجیره را ایجاد کند تا قادر باشیم به محصول نهایی خود برسیم.
اگر بخواهید به‌صورت مصداقی به مهم‌ترین دستاوردهای پروژه ملی و عظیم گوره - جاسک اشاره کنید، آنها کدام‌اند؟
باید بگویم عمده اقدام‌ها و فعالیت‌های این طرح از نخستین‌هایی به شمار می‌روند که تا به امروز در این حوزه و برای به ثمر رسیدن این طرح صورت گرفته‌اند که عبارت‌اند از تولید آلیاژ API X60 برای لوله‌های سرویس ترش، تولید پودر FBE پوشش توسط شرکت‌های داخلی، ساخت ورق‌های داخلی، طراحی جوش و طراحی لوله توسط سه شرکت لوله‌ساز بزرگ کشور، تولید ورق TMCP از تختال داخلی، تولید پمپ‌های ظرفیت بالای انتقال نفت خام و تولید شیرآلات ۴۲ اینچ که در کشور مشابه آن وجود نداشته است. سرانجام می‌توان گفت سرآمد مهم‌ترین دستاوردهای این طرح، تولید لوله از تختال، ورق و پوشش آن است.
در خصوص آلیاژ تختال ساخته‌شده در فولاد مبارکه توضیح دهید. چه فرآیندی را پشت سر گذاشتید تا به ساخت تختال با آلیاژ خاص سرویس ترش رسیدید؟
آنچه در فولاد مبارکه انجام شد و با کمک بخش‌های تولید این زنجیره به نتیجه رسید، در کشور کم‌سابقه است. ظرفیتی که در فولاد مبارکه وجود دارد به جرأت می‌توان گفت به مراتب بالاتر از حتی شرکت‌های صاحب‌نام دنیا قرار دارد. همه این دستاوردها و خودباوری‌ها زمانی به ثمر نشست که صنعت نفت به‌عنوان خریدار کالا مطرح شد. یعنی اگر ما از فولاد مبارکه تقاضای ساخت تختال نمی‌کردیم، این شرکت هیچ‌گاه به سمت استفاده از ظرفیت و ظرفیت بالای خود نمی‌رفت. تلاشی برای تأمین دستگاه و تجهیزات جدید در این حوزه نیز آغاز شد و در عمل نیاز مشتری آنها را به این سمت سوق داد تا بتوانند تجهیزات و امکانات خود را تکمیل کنند و این یکی از برکات این پروژه بود. شرکت فولاد اکسین نیز ضمن راه‌اندازی آزمایشگاه خوردگی، دومین کوره حرارتی خود را راه‌اندازی کرد و در حال تکمیل خط سرمایش سریع خود است و بخش‌هایی که پیش از این نیاز مشتری نبود اکنون در حال تکمیل است.
ابتدا هیچ برنامه‌ای برای ساخت ورق در داخل کشور وجود نداشت و قصد بر این بود از خارج تأمین شود و لوله‌سازها در داخل کشور لوله‌ها را تولید کنند. اما به‌دلیل تحریم ظالمانه، هیچ‌کدام از شرکت‌های خارجی مایل به همکاری با ما نبودند. پس از آن فرصت خوبی حاصل شد تا تیم پروژه بازدیدهایی از شرکت‌های تولید فولاد در دنیا داشته باشند. ارزیابی خوبی از ظرفیت انجام کار در سطح بین‌المللی انجام شد و به همین وسیله می‌توانستیم مشکلات خود را در این مسیر به‌ویژه در مرحله ساخت تختال در فولاد مبارکه شناسایی و رفع کنیم. درواقع بازدیدهای فنی از این دست می‌تواند سبب ورود دانش فنی به داخل کشور شود. پس از مطالعه بیش از هزاران صفحه مدرک فنی مرتبط با ساخت فولاد از شرکت‌های مختلف در دنیا، سعی شد نقاط اشتراک آنها مشخص شود و پس از مقایسه آنها با سطح استاندارد، آن را به توان ظرفیت تولید داخل نزدیک کرد.
نقش شرکت ملی نفت ایران و وزارت نفت در این طرح ملی را تا چه اندازه مؤثر بر ایجاد خودباوری میان سازندگان داخلی می‌دانید؟
شاید به جرأت بتوان گفت این طرح مهم‌ترین طرح در دست اجرا در سطح صنعت نفت است که ویژگی‌های خاص و منحصربه‌فردی دارد. آنچه اهمیت این طرح را دوچندان می‌کند تصمیم مدیران ارشد و تصمیم‌گیران ارشد صنعت نفت در نگاه به توانمندی داخلی و اجرای پروژه در شرایط تحریم‌های ظالمانه و تنگناهای شدید اقتصادی است. باید بگویم نگاه مدیرعامل شرکت متن به ظرفیت تولید داخلی به‌گونه‌ای است که آن را در بالاترین سطح می‌دید و این طرز نگاه بسیار روحیه‌بخش و انگیزه‌دهنده بود و هیچ پاداشی نمی‌توانست جای آن را برای گروه پروژه بگیرد. این طرح، به‌گونه‌ای بود که طی آن مدیران ارشد سازمان اعتماد کردند و کار درست هم انجام شد و به نتیجه رسید و همواره در این راستا به ما امید می‌دادند و تشویق می‌کردند به سمت سازندگان داخلی برویم و توانمندی نهفته آنها را بیدار و به همین ترتیب اعتمادبه‌نفس و خودباوری را در آنها احیا کنیم. اگر بخواهیم منصف باشیم، کاری که انجام شد، فراتر از انتظار بسیاری از مدیران بود. در نظر بگیرید کاری که برای نخستین بار آن هم در حجم بالا محقق شد موضوعی کم‌نظیر است. یکی از رکوردهای این پروژه تحویل حدود ۴۵ هزار تن ورق در مدت یک ماه از سوی فولاد اکسین خوزستان بود، در صورتی که روزهای نخست تصور می‌کردیم حداکثر ۱۵ هزار تن بتوانیم دریافت کنیم. هفته‌ها و روزهایی بود که ما در فولاد مبارکه شاهد ظرفیت تولید ۶۰ هزار تن در ماه سرویس ترش بودیم که این موضوع صرف‌نظر از اینکه برای نخستین بار اتفاق می‌افتاد، رکوردهای ظرفیت تولید را شکست و زمان‌بندی طرح را تحت‌الشعاع قرار داد.
در جایگاه مقایسه، صنعت نفت ایران قبل و بعد از طرح گوره - جاسک را چطور می‌بینید؟
درست ۱۸ سال پیش، زمانی که استخدام شرکت ملی نفت ایران شدم، هیچ‌کس با این شدت به ظرفیت تولید داخلی باور نداشت. یادم می‌آید آن زمان برای خریداری کوچک‌ترین قطعات، مجبور بودیم مشخصات فنی را که از سوی شرکت‌های خارجی به ما دیکته می‌شد بپذیریم، اما امروز می‌توانم به جرأت به شما بگویم که فعالیت‌ها و اقدام‌هایی که بخش عمده‌ای از آنها درزمینه احداث خط لوله بود و من از نزدیک در جریان جزئیات آن بودم و حتی در مرحله مذاکره با شرکت‌های خارجی برای تأمین ورق و لوله حضور داشتم، اطلاعات فنی که تیم طرح روی آن متمرکز بود و کار می‌کرد در سطح بالای بین‌المللی به لحاظ فنی قرار داشت و این موضوع نویدبخش آینده‌ای روشن برای پیشرفت در این حوزه در کشور است. فکر می‌کنم پس از این شرکت‌های دیگر تولیدکننده نفتی هم قطعاً به‌سوی استفاده از ظرفیت تولید داخل تمایل خواهند یافت.
بهترین خبر و خاطره‌ای که از طرح گوره - جاسک در ذهن دارید...
بهترین خبر دستیابی به آلیاژ موردنظر برای ساخت لوله بود که مسیر را برای توسعه طرح هموار کرد. سال گذشته شاهد بودید که فولاد مبارکه تختال ضخامت ۳۰۰ را ریخته‌گری کرد که برای نخستین بار در کشور آن هم به توصیه شرکت ملی نفت ایران انجام شد. به‌طوری که تا پیش از این ریخته‌گری فولاد مبارکه برای تختال با ضخامت ۲۵۰ با ریسک همراه بود، اما اکنون با تمهیداتی که کارشناسان فولاد مبارکه اتخاذ کرده‌اند قادرند تختالی با ضخامت بیش از این عدد را ریخته‌گری کنند و این موضوع نویدبخش توانمندی برای ساخت لوله‌هایی با سایز ۵۶ اینچ و بیشتر با ظرفیت تولید داخل است. بهترین خاطره برای ما روزی است که طی آن بعد از سه بار آزمایش ناموفق به نتیجه مثبت در MPQT و تولیدات آزمایشی اولیه موفق رسیدیم، البته با تمهیدات و تغییراتی که در مرحله چهارم روی خط تولید مختلف کارخانه‌ها داده بودیم، موفق به ساخت تختال سرویس ترش و به دنبال آن ورق مورد نظر شدیم.
اگر قرار باشد دوباره در این پروژه مسئولیت بگیرید، چه‌کاری را انجام می‌دهید و بر چه کاری تمرکز بیشتری را معطوف می‌کنید؟
فکر می‌کنم تیم بازرسی فنی، فراتر از مسئولیت‌های خود در این طرح عمل کرده است. زیرا مسئولیت این تیم، کنترل کیفیت محصول نهایی است، اما در این طرح از محصول نهایی و کیفیت آنها و نتایجی که حاصل شده بود یک مرحله به عقب برگشتیم تا دلایل بی‌کیفیتی یا بهبود کیفیت را در آن نقطه بررسی کنیم و این موضوع کمک شایانی به تکمیل هرچه باکیفیت‌تر زنجیره کرد و ما می‌دانستیم چه تغییری در مواد اولیه می‌تواند چه تأثیری در محصول نهایی بگذارد و با این کار توانستیم به نتیجه مطلوب برسیم.
